在简述机筒和机头（包括过滤网区、模腔、模唇）为什么会产生积碳之前，我先来解释一下什么叫“碳化”。

我们所用的涂膜原料都是高分子有机化合物（碳氢化合物）。涂膜料在超过本身的粘流温度范围之后，在特别高温的状况下，会被热分解为碳和其他产物。当它的产物被烧掉之后（氢氧原子脱去了之后），就剩下了单独的碳元素，这个脱水过程就叫“碳化”。

挤出机筒和机头生成积碳的主要原因有：

1、涂膜颗粒料从加料斗进入机筒的同时，业带入了空气。所以，机筒里面既不密封，更不是真空。涂复编织布时，机筒外面的加热圈温度设定，一般从170~300℃，就已经超过了原料自身的粘流温度范围，此时，塑料就会产生热降解，并逐渐产生碳化。

建议在短时间停机时，尽可能保持螺杆低速转动，不要停止挤料，进车之前，为了避免因熔体积热而导致膜片破洞，稍做冲料即可。

2、如果涂膜机是长寿过滤网结构的，在高温情况下换过滤网时，在抽出过滤网的瞬间，空气立即进入过滤腔。当过滤网腔厚厚的塑料熔体被挖空或者被挖得只剩下很薄的一层熔膜时，过滤网腔里马上就能看到塑料被碳化之后，一层薄薄的黑碳皮。

所以，建议在可能的情况下，利用停机之后，过滤网区降温至200℃左右时再换网，这样能够很大程度上减少空气进入高温过滤网腔而产生积碳。

3、开机之前如果模头保温时间过长，模腔里的熔融料就会不断地低落下来，空气中的氧就会乘虚而入接触到模唇口，使模唇口容易生成积碳；停机之后，高温熔体也会不断地从模腔里滴料，也给空气进入模唇口提供了条件，业很容易生成积碳。

建议做一个带有丝杆的，可以调节高度低的“铁板凳”，以之堵住模唇口，防止空气进入模唇及模腔。

4、开机之前，模唇口没有用心清理干净，或清理模头的方法不到位，或模唇口平面以及模唇口出料的“r”角没刮干净。这样，不但膜片容易出现模痕线条，模唇口还容易生成积碳。

5、如果挤出机设定的温度过高，超过了塑料本身的粘流温度范围，或者高温熔体在机筒里的停留时间过长，塑料熔体容易发生热降解老化，机筒末端的螺筒和螺杆，以及模腔和模唇也容易生成积碳。

6、在涂膜料中加入了低熔点的树脂，也容易生成积碳。

7、膜片在高温状况下，如果没有把熔体的温度降下来，如果进车涂复之前没有“冲料”或者冲料不充分，如果涂复车速过快，涂层过薄，基材克重/M2较低，涂复料中1C7A添加量过少，膜片的粘弹性不够好。那么，不但可能出现膜片破洞和断膜边、涂膜漏涂、基布被烫“熟”了，而且在停车之后，模唇口还容易生成积碳。

8、在挤出螺筒以及模头高温的状态下，频繁停机而不保持挤料，会导致机筒和机头里的容体产生积热，模腔不停滴料，空气自然会接触到模唇口，也容易生成积碳。

9、过滤网严重受堵时，背压增高、回流增多、熔体温度升高、原料中分子量比较低的部分，容易发生热降解，容易形成积碳。

10、模腔里有死角，或者用大宽幅模头来涂复小门幅产品，如果模头两端的边限，长时间不拉开清理，致使模腔两端的高温熔体，长时间停留在模腔两端出不来，日久必定结成一大团焦料。

11、对于模体材质较差，加工精度不够高的机头，对模腔和模唇的镀铬、抛光和研磨的光洁度都达不到标准的，模腔流道以及模唇口稍有楞角、死角的，模腔和模唇就很容易生成积碳。

12、涂膜机的模头，如果2~3年以上没打开模体清理的，模腔和模唇必定有不少积碳。